Gummiblandingsmaskinen består i utgangspunktet av tre prosesser i gummiblandingsprosessen: rulleinnpakning, spisepulver, raffinering og raffinering.
1. Rullinnpakning
Under blanding kan det være fire mulige situasjoner der rå gummi vises på rullen i det åpne bruket
Den første situasjonen oppstår når rulletemperaturen er for lav eller gummien er hard, noe som får gummien til å holde seg ved akkumulert gummi og gli, ikke i stand til å komme inn i rullegapet, eller bare bli fragmenter når den tvangs trykket inn.
Den andre situasjonen oppstår når gummien er i høy elastisk tilstand, med både plaststrøm og passende høy elastisk deformasjon. Gummimaterialet er bare pakket rundt frontrullen etter å ha passert gjennom rulleavstanden, noe som er gunstig for blandingsoperasjoner og spredning av sammensatte middel i gummimaterialet.
Den tredje situasjonen oppstår når temperaturen er for høy, gummifluiditeten øker, de intermolekylære kreftene avtar, og elastisiteten og styrken avtar. På dette tidspunktet kan ikke filmen tett vikle seg rundt rullen og danne en pose lignende form, noe som resulterer i rulleavløsning eller brudd, og kan ikke blandes.
Den fjerde situasjonen oppstår ved høyere temperaturer, der gummien endres fra en meget elastisk tilstand til en tyktflytende tilstand, uten nesten ingen elastisitet og styrke, noe som gjør det vanskelig å kutte gummimaterialet. Så temperaturen på blandingen bør kontrolleres for å holde gummimaterialet i god stand, noe som bidrar til blandingsprosessen.
2. Spiser pulver
Pulverspisestadiet refererer til prosessen med å blande det sammensatte middelet til limmaterialet. Etter at gummivalsen er pakket inn, for raskt å blande det sammensatte middelet i gummien, bør en viss mengde akkumulert lim beholdes i den øvre enden av rullegapet.
Ved tilsetning av det sammensatte middelet, på grunn av kontinuerlig flipping og erstatning av det akkumulerte limet, føres det sammensatte middelet inn i rynkene og sporene til det akkumulerte limet, og deretter inn i rullegapet.
Under prosessen med å spise nudler, må mengden akkumulert lim være moderat. Når det ikke er noe akkumulert lim eller mengden akkumulert lim er for liten, er på den ene siden det sammensatte middelet bare er avhengig av skjærkraften mellom den bakre rullen og gummien for å gni inn i gummimaterialet, og ikke kan trenge dypt inn i innsiden av gummimaterialet, noe som påvirker spredningseffekten; På den annen side vil pulveriserte tilsetningsstoffer som ikke er blitt gnidd i gummien, blir presset i biter av den bakre rullen og faller i mottakskbrettet. Hvis det er et flytende tilsetningsstoff, vil det feste seg til den bakre rullen eller falle på mottaksbrettet og forårsake vanskeligheter med å blande.
Hvis det er en overdreven akkumulering av lim, vil noe av limet rotere og rulle i den øvre enden av rullegapet, gummirullsvernmaskin, forhindre at den kommer inn i gapet og gjør det vanskelig for miksemiddelet å blande seg i. Mengden akkumulert lim måles ofte av kontaktvinkelen (eller bittvinkelen), som vanligvis er mellom 32-45.
3. Raffinering og raffinering
Det tredje trinnet av blanding er raffinering. På grunn av den høye viskositeten til gummi, under blanding, strømmer gummimaterialet bare i omkretsretningen langs rotasjonsretningen til den åpne fabrikkrullen, uten aksial strømning. Dessuten er gummien som strømmer i omkretsretningen laminær. Derfor kan ikke indre mikser, limlaget som tett fester seg til overflaten av frontrullen ved omtrent 1/3 av filmtykkelsen, ikke strømme og blir et "dødt lag" eller "stillestående lag" lab -knederblandere.
I tillegg vil det akkumulerte limet på den øvre delen av rullegapet også danne en delvis kileformet "reflukssone". Ovennevnte årsaker resulterer alle i ujevn spredning av det sammensatte middelet i gummimaterialet.
Derfor er det nødvendig å gå gjennom flere runder med raffinering, skjære med venstre og høyre kniver, gummi ekstruderingsmaskin, rullende eller trekantet innpakning, tynning, etc., for å bryte det døde laget og refluksområdet, lage blandingsenus, og sikre kvaliteten og enhetligheten.
Post Time: Okt-30-2024
